汽車作為高檔消費品在人們的生活中越來越普遍，人們對汽車的要求也從單純的代步提升到美觀舒適等多方位的要求。轎車是否美觀，除了設(shè)計優(yōu)美流暢的造型以外，車身外覆蓋件的外觀質(zhì)量也起到非常重要的作用，因此，提升車身沖壓件的表面質(zhì)量成為決定汽車制造質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。本文通過分析沖壓生產(chǎn)的板料來源、工藝設(shè)備、工裝(模具)、檢驗等內(nèi)容，介紹了提高汽車沖壓件表面質(zhì)量的各項管控措施。

　　板料來源

　　傳統(tǒng)手工落料操作會產(chǎn)生一定的劃傷、翹曲等缺陷，其主要原因是操作者在上料及取料過程中，落料片容易與模具的定位裝置發(fā)生磕碰，導(dǎo)致表面劃傷，其次傳統(tǒng)手工落料模具生產(chǎn)出的落料片一般是左/右件共用，在生產(chǎn)右件時落料片需要翻轉(zhuǎn)，人工翻轉(zhuǎn)板料存在板料劃傷、翹曲等缺陷，擺放過程中還存在不齊整的問題，導(dǎo)致沖壓生產(chǎn)時上料不到位的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

　　自動化開卷落料生產(chǎn)線實現(xiàn)了從人工卸料到自動化生產(chǎn)的飛躍，提高了材料利用率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及操作的安全性，而且工人的勞動強度顯著降低。

　　開卷落料設(shè)備主要功能描述：操作人員將卷料放于卷料備料臺車，然后裝載到上料小車后，上料小車運行到開卷機，上料小車回位后，完成卷料與整線的對中，操作人員向控制系統(tǒng)中選擇或輸入與所生產(chǎn)毛坯對應(yīng)的相應(yīng)信息，控制系統(tǒng)根據(jù)此信息(如模具信息、原材料信息等)進(jìn)行內(nèi)部處理，隨后自動控制各執(zhí)行機構(gòu)完成相應(yīng)的調(diào)整。穿帶結(jié)束后，料帶經(jīng)過四輥式送料機組進(jìn)行料頭剪切，進(jìn)入清洗機進(jìn)行料帶的清洗，經(jīng)過清洗后的料帶進(jìn)入矯平機組，矯平后的料帶經(jīng)活套緩沖后由伺服定尺送料系統(tǒng)送入壓力機，壓機完成剪切或落料，成品料通過磁性堆垛機進(jìn)行堆垛。

　　1—卷料臺車 2—開卷機 3—穿帶裝置 4—切頭剪Ι 5—清洗機 6—矯直機 7—活套 8—喂料輥 9—尾料送料輥 10—壓力機 11—堆垛機

　　工藝設(shè)備

　　傳統(tǒng)沖壓生產(chǎn)線壓力機按貫通式排列組成流水生產(chǎn)線，每臺雙動壓力機前安裝有液壓升降臺，其對沖壓件質(zhì)量的影響有：⑴單動、雙動壓力機均采用人工上料、取料，整條生產(chǎn)線未封閉，灰塵油污較多;⑵第一道工序采用手工涂油生產(chǎn)，生產(chǎn)較落后，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定;⑶雙動壓力機取件過程中，操作工需要對零件進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，人工翻轉(zhuǎn)板料存在零件劃傷、翹曲、變形;⑷操作者在上料及取料過程中零件容易與模具的定位零件、頂料零件等發(fā)生磕碰，導(dǎo)致表面劃傷;⑸人工上料過程中，極易產(chǎn)生上料不到位，零件精度得不到保證。

　　目前，世界上沖壓成形的大型壓力機向兩個方向發(fā)展，一是大型多工位壓力機，二是側(cè)重于柔性生產(chǎn)的大型壓力機生產(chǎn)線(配以自動化上下料機械手)。近十年來，這些壓力機經(jīng)過不斷發(fā)展包含了全自動換模系統(tǒng)、功能完善的自動監(jiān)控系統(tǒng)和良好的人機操作界面等關(guān)鍵技術(shù)，同時，生產(chǎn)柔性化不斷提高，包括使用同一形式的端拾器系統(tǒng)，來簡化和標(biāo)準(zhǔn)化在不同沖壓車間之間、不同機床之間的生產(chǎn)互換。

　　沖壓自動化生產(chǎn)線對沖壓件質(zhì)量的影響有：⑴新型自動化生產(chǎn)線封閉的整線有利于提高清潔度;⑵沖壓件自動化機械手傳輸避免手工操作導(dǎo)致的變形;⑶清洗涂油設(shè)備提高板料清潔度;⑷數(shù)控液壓墊技術(shù)穩(wěn)定的成形力減少了起皺與開裂。

　　模具是沖壓生產(chǎn)的基礎(chǔ)，在長時間生產(chǎn)過程中，模具工作零件易出現(xiàn)不同程度的磨損，具體表現(xiàn)為模具表面有肉眼可見的沿運動方向的凹陷或凸起，多而密集，有明顯的手感。另外，模具表面有傷痕，易出現(xiàn)如拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等常見缺陷，嚴(yán)重影響到產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

　　為提高產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，各種模具表面處理技術(shù)被廣泛應(yīng)用，通過改變模具表層材料的成分、組織，從而大幅度地改善和提高模具的表面性能，如硬度、耐磨性、摩擦性能等，從而提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

　　檢驗方法

　　以往外板件的外觀質(zhì)量檢驗主要是依靠檢驗人員的手感并借用油石為工具進(jìn)行。人工檢驗對檢驗員的技能素質(zhì)要求比較高，即使發(fā)現(xiàn)了問題也難以準(zhǔn)確的向外界傳遞。油石檢驗方法的缺點是不適用于檢驗復(fù)雜零件。

　　近年來，我國汽車工業(yè)的飛速發(fā)展也促進(jìn)了汽車沖壓零部件的繁榮與競爭，我國先進(jìn)的沖壓工藝應(yīng)用正處于吸收、轉(zhuǎn)化、推廣階段，通過不斷學(xué)習(xí)先進(jìn)的沖壓生產(chǎn)技術(shù)、不斷完善制造管控流程，我們一定能在沖壓件質(zhì)量管理控制方面走在行業(yè)前列。